为了欣旺达我来了一趟枣庄来枣庄赴一场硬核工业之旅作为一名锂电从业人员，去年早些时间有电芯贸易商咨询过我欣旺达动力电芯怎么样？我当时说手机电芯没一点问题，动力电芯还没怎么接触。当时他就说他手里有样品，邀请我过去看看，实际测一下，当时测量和拆解，欣旺达动力电池整体性能参数，材料做工给了我非常大的震撼，属于行业顶尖！当时我记得，在拆解前这块欣旺达电芯160元一块，直播拆解后，直接涨价到220元一块了。那这一次，很荣幸受欣旺达动力 “ 欣能量之旅·枣庄欣生 ”活动邀约，来到这座欣旺达全球最大综合生产基地全方位探访，替大家探明一下欣旺达动力电芯拥有如此优异性能的制造原因。进入到欣旺达动力工厂后，经介绍了解到他们2011年就进入了“果链”体系，在那个国内锂电行业远没有现今的产业配套完整支撑，这份认证含金量不言而喻。那么在品控方面，因为欣旺达3C电池领域多年的品控经验，PPB（十亿分之一）这一极限品控标准早就已经完整落地动力电池工厂了。进入到工厂产线，我之前解析过的那颗5C电芯就是来自于这里，搭载在国内知名新势力电动车上。产线的直通率高达99.8%，远超95%的行业平均标准！只有做到锂电池行业最严格的品控标准，才能符合高端客户严选的标准。为了达成这个标准，特别是5C超充电池，还记得去年理想汽车以93.08%的驱动效率占据了快10个月的全球榜首，欣旺达5C超充电池超低内阻设计为此提供了关键支撑，欣旺达动力5C电池的正极机片厚度只有普通电芯的一半，锂离子从极片脱嵌能更容易的控制极化，提升整体转换效率，同时极低的面密度又能让极片的单位面积发热有效降低（拆解是极片蘸水不燃），保证了电芯的安全性和寿命。在如此极限的生产情况下，欣旺达动力对于极片厚度的公差控制在正负一微米，后续辊压有激光测厚结合弧形辊压技术，可实现动态厚度补偿，极片的厚度波动较行业常规方案降低60%，整体一致性提升巨大。锂电行业，涂布工序是决定整颗电芯性能寿命的关键所在，在非工艺波动情况下，可以说涂布决定了这颗电芯的所有。针对这个情况，欣旺达动力引入了行业领先的AI技术，创造了内部代号“精追”系统，利用深度学习代替传统的灰度判定，对气泡划痕等不良的检测率提升到了99.7%！ 真正实现了极片生产从材料制程到检测手段的全闭环。据了解，欣旺达动力“精追”系统会将制程中产品影像参数等资料随物料一起流转，即便上工序未检出或未停机流转，后工序也能针对流转资料精准判定剔除，这是一种全新的质量生产模式，品管和生产结合在一起，保证品质检查的同时不会影响生产速率。不只是涂布工序，进入到接下来的叠片工序，精追系统会保证极片以零缺陷的姿态入场，整个叠片过程，采用了四枚摄像头，精准控制叠片精度，保障堆叠品质，从放卷至叠片全制程 CCD 监控单像素精度 0. 039mm，实现从模切到叠片双重瑕疵在线监测，纠偏精度0. 05mm ，确保极片的高一致性。极片堆叠后，相对于传统电池厂通常只会2选1，欣旺达动力会采用冷压和热压双工序处理，全都要的态度只为达成电芯的“理想标准”！接下来电芯就要到欣旺达动力首创的在线CT检测了，100%无损检测电芯的极片对齐度，极片是否损伤划痕，隔膜是否破损褶皱等等，在以前，电芯卷绕或者叠完后，因为肉眼看不到内部情况，增加人工抽检频次又划不来，因此只能靠绝缘测试剔除，绝缘测试受限于测试压力大小和电压高低，很多潜在隐患无法测出，比如隔膜褶皱等，这都会导致电芯在使用中随时间的增加导致隐患放大，造成失效，出现事故。接下来的焊接工序，为保证焊接效果，欣旺达动力又一次采用了行业首创的液态CCD瑕疵检测，即通过液压控制镜片变焦，实现工序过程中毛刺的微米检测！电芯制备成型后，会进入到真空烘温箱恒温除湿8小时，彻底去除因电芯原料和制程中所携带的内部水分，保证电池的循环寿命和性能要求！电芯烘干后，欣旺达动力采用陶瓷注液泵，抽真空让电解液吸到电芯内部，然后加压，主动推电解液到电芯内部，往复循环，让电芯内部活性材料含浸电解液更彻底，保证电解液含量的同时壳内积液残留少，保证寿命同时减少产气，避免出现鼓包。该过程优率高于99.5%，远高于同行业。注液结束到了化成分容工序了，采用加压夹具化成，二次注液等常规工序就不多说。分容工序，得益于欣旺达动力“精追”AI系统，所有数据随产品流转到此后，其实电芯整体性能AI已经“了然于胸”，因此欣旺达动力只需要用3C恒流充电即可完成容量分选，分容时间较行业水平压缩至1/3，而且还能实现100%不良拦截！那传统工厂不具备AI汇总数据能力，是无法跟进此类降本技术的。这就是大厂的技术代差的体现，大厂更容易布局先进技术来保障产品质量的一致性和稳定，并且，由于大厂出货量更多，拥有更多缺陷样本训练模型，包括更多的应用反馈数据等，这就是欣旺达动力高倍率超充电池如此出色的原因之一。