不用我们的工人就要被淘汰？全世界的盾构公司，被中国打到只剩德国一家公司了，这家公

不用我们的工人就要被淘汰？全世界的盾构公司，被中国打到只剩德国一家公司了，这家公司还把厂设在了中国，必须用中国的供应链和工人。 中国盾构机行业起步晚，上世纪90年代末，西康铁路秦岭隧道项目需要硬岩掘进机，当时国内技术空白，只能从德国买两台，花了7亿人民币。 进口设备到手后，维修成了难题，外国工程师设置警戒区，本地人员接近都难，费用高昂，每天3000美元，进度受制于人。这种依赖让行业意识到必须自主研发。 1997年后，一批专家开始行动，集结18人团队，在北京南五环厂房从拆解进口机入手，分析零件成分，逐步掌握核心技术。 没有现成图纸，他们反复测试，经历了上百次失败，最终在刀盘合金上取得进展。这段过程奠定了基础，推动了从进口到国产的转变。 2008年，第一台自主知识产权盾构机中国中铁1号下线，当时市场信心不足，郑州地铁给了测试机会，让它跟在德国机后20米运行。 结果显示，国产机转弯效率高，节省时间3小时。2012年成都地铁项目成了关键比拼，两条隧道分别用国产和德国设备，十个月后，国产机掘进速度快15%，故障率低40%，成本省三分之一。 这次直接对比证明了国产优势，不只是价格低，而是适应复杂地质的能力强。 中国地层多样，从硬岩到流沙，国外通用机型常出问题，本地研发针对性设计，推出直径2米到18米全系列产品。比如长江底崇太隧道，用定制领航号，能自动调整参数，确保稳定推进。 市场份额变化明显，2020年中铁装备第1000台盾构机下线，中国成全球首家产销量破千的国家。到2023年，中国盾构机产量超600台，市场规模276亿元，占全球七成。 铁建重工和中铁装备稳居前两位，出口覆盖40多个国家和地区。2024年数据显示，铁建重工销售额增长，细分领域领先全球50强制造商榜单第33位。 其他外国公司逐步退出，日本川崎、美国罗宾斯份额缩小，因为中国设备交付快，三个月就能改型，售后服务到位，在基建抢工期中占上风。 全球每10台盾构机，7台是中国造，这靠的是供应链完整，从特种钢材到传感器，本地成本低30%。 德国海瑞克作为老牌巨头，以前地位稳固，像奔驰在汽车界。但现在它在广州建厂，生产线用中国工人，核心零件从河南、东莞供应商采购。 海瑞克广州工厂有900多名员工，提供全方位服务，包括维修和培训。没有中国供应链，它组装一台完整机都难。2024年，海瑞克为中国项目提供多台设备，如广州地铁，但生产依赖本地资源。 去年印度高铁海底隧道订三台海瑞克机，从广州出货，物流延误差点影响进度，这事在国际工程圈传开，暴露了它的依赖程度。 海瑞克清楚，中国不只是市场，还是产业链核心，欧洲成本高，工人熟练度不如本地。